从产品单独的价格来看，在使用条件允许的情况下，使用乳化液要比使用纯油切削液便宜，但是从综合成本来看，纯油切削液未必比乳化液高多少。

乳化液使用起来有以下缺点：

 

（1）总费用大。其实乳化液使用最大的费用在于废切削液的后处理。欧洲做过的一个统计，与切削液有关的费用占总制造费用的16.9%，而这约17%的费用中购买切削液的费用仅占这17%中的5.5%，而维护、处理和装置投资占17%中的94.5%，因购买切削液的费用高低对总费用影响不大。而乳化液在使用过程中需较多维护，如补加杀菌剂、碱性保持剂，加上乳化液的排放到环保法规所需的处理费则是大头。其次乳化液的换油期短，需量大。当然我国尚未对废液排放作硬性规定，其费用比例欧洲不同，但这仅是早晚的事情。

 

（2）使用的“娇气”

 

 乳化液是水与油共处的不稳定状态，由大量的表面活性剂保持油水平衡，既怕系统中其他油污染它使平衡破坏而失去乳化状态，又怕它污染系统中其他油如液压油、齿轮油等，从而影响这些油的性能。

 

（3）加工质量不稳定

 

由于加工中其浓度不断变化，极压性能和防锈性能也随之波动。

 

用纯油切削液恰恰克服了乳化液的以上缺点，有以下优点：

 

（1）纯油切削液换油期长

 

使用中几乎无需维护，废油处理由有关部分集中解决，无需自行处理，更不存在废液排放问题。其消耗量也较乳化液小得多，因而总费用小。

 

（2）纯油切削液便于管理

 

与系统中其他油的污染危险性较乳化液小得多，反而提供由一种“多功能”的通用油代替多种油的可能性，大大方便使用和管理。

 

（3）纯油切削液质量稳定

 

加工质量保证，提高纯油切削液的润滑、极压、防锈性能比提高乳化液同样性能要容易得多，因而用纯油切削液加工的工件表面光洁度好，工序间防锈好，刀具寿命长，而用乳化液加工的工件有可能要多加一个工序防锈工序。

 

纯油切削液惟一不如乳化液的是冷却性能。但也有解决方法，一方面降低粘度以提高冷却性能；另一方面从源头解决。热量主要由切屑带走，刀具及工件带走热量较少，而这些热量由切削时刀具与工件的摩擦产生，在加强切削油的润滑性能后降低了摩擦产生的热量，对切削液冷却性能的要求也就降低了。看来以油代乳化液是大势所趋。

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